หลายคนที่อยู่ในวงการที่เกี่ยวข้องกับการผลิตอาหาร หรือเป็นผู้ประกอบการที่อยู่ในห่วงโซ่อาหารคงจะได้ยินมาตรฐาน GMP GHP และ HACCP กันมาบ้างแล้วซึ่งเป็นนโยบายขององค์การอนามัยโลก ได้คิดคนขึ้นเพื่อต้องการให้อาหารมีความปลอดภัยในทุกขั้นตอนการผลิต
GHP คืออะไร
GHP ย่อมาจาก Good Hygiene Practice(s) คือ ระบบพื้นฐานของโรงงานที่ผลิตอาหาร ซึ่งมีลักษณะคล้ายกับ GMP แต่จะเป็นการนำมาประยุกต์ให้เหมาะสมกับการผลิตอาหารในชุมชนมากขึ้น
เนื่องจากการผลิตอาหารของชุมชนนั้นมีข้อจำกัดหลักหลายด้าน เมื่อเทียบกับการผลิตอาหารในโรงงานอุตสาหกรรม ที่มีกฎข้อบังคับการใช้มาตรฐาน GMP ดังนั้นจึงมีการประยุกต์ และนำมาปรับใช้ จึงเกิดเป็นมาตรฐานใหม่คือ มาตรฐาน GHP (Good Hygiene Practices)
เพื่อให้การผลิตอาหารของกลุ่มชุมชนนั้น มีคุณภาพมีมาตรฐานรับรอง และปลอดภัยต่อผู้บริโภค ตั้งแต่การปลูกผัก เลี้ยงสัตว์ จนถึงโต๊ะอาหารที่เรียกว่า
“FARM TO TABLE” หรือ “FARM TO FALK“
ซึ่งถ้าผู้ประกอบการที่มีการทำธุรกิจในห่วงโซ่อาหารทุกๆท่านไม่ได้มีการสนใจและปล่อยปะละเลยทุกกระบวนการในการผลิต รวมถึงไม่มีการควบคุมการผลิต และการทำงานให้ดี
จะสามารถทำให้อาหารที่ผลิตนั้นไปถึงผู้บริโภคเกิดอันตรายขึ้นได้ในทุกขั้นตอนการผลิต และเพื่อไม่ให้อาหารเกิดอันตรายตามวิธีดังกล่าว องค์การอนามัยโลก จึงตั้งคณะกรรมการ Codex ขึ้นมา เพื่อมาเขียนคำแนะนำสำหรับการปฏิบัติที่ดีสำหรับผู้ประกอบการที่อยู่ในห่วงโซ่อาหารทุกท่าน ให้ได้นำไปปฏิบัติ และได้ให้ผู้ตรวจสอบนั้นได้ประเมินเพื่อให้ได้รับเครื่องหมาย
หากผู้ประกอบการที่อยู่ในห่วงโซ่อาหารรายใดไม่สามารถปฏิบัติตามได้ก็ไม่สามารถได้รับเครื่องหมายการรับรอง และไม่สามารถแสดงสัญลักษณ์ (GHP )หรือ เครื่องหมายที่ผลิตภัณฑ์อาหารได้
ซึ่งสัญลักษณ์ GHP หรือ เครื่องหมายนั้นจะทำให้ให้ผู้บริโภคมั่นใจได้ว่า หากจะเลือกซื้อผลิตภัณฑ์อาหารจากที่ใดควรมองหาสัญลักษณ์มาตรฐาน GHP ซึ่งจะทำให้มั่นใจได้ว่าอาหารที่ตนเองบริโภคไปนั้นมีความปลอดภัยไม่ก่อให้เกิดอันตรายกับตัวเราและครอบครัวอีกด้วย
มาตรฐาน GMP (Good Manufacturing Practice) คืออะไร
GMP ย่อมาจากคำว่า Good Manufacturing Practice คือ มาตรฐาน และเครื่องหมายเพื่อรับรองคุณภาพในการผลิตอาหาร เครื่องสำอางรวมถึงผลิตภัณฑ์ยา ทำให้ผู้บริโภค เกิดความมั่นใจและมีความปลอดภัยในการบริโภค โดยมาตรฐาน GMP (Good Manufacturing Practice) นั้น จะมีการควบคุมในทุกๆด้านของโรงงานผลิตอาหารเริ่มตั้งแต่อาคารไปจนถึงกระบวนการผลิตโดยมีการครอบคลุมอาหารทั้งหมด 57 ประเภท
หลักเกณฑ์การผลิตอาหารทั่วไป (General GMP) มีดังนี้
- สถานที่ตั้งและอาคารผลิต ตัวอาคารกับบริเวณใกล้เคียงจะต้องไม่ทำให้ผลิตภัณฑ์มีอาการปนเปื้อนได้ง่าย ตัวอาคารมีการก่อสร้างที่สามารถบำรุงรักษาความสะอาดได้สะดวก ในการปฏิบัติงานมีพื้นที่เพียงพอและแยกบริเวณต่างๆออกเป็นสัดส่วนที่ดี
- เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ในการผลิต อุปกรณ์ต่างๆที่ใช้ผลิตจะต้องไม่ทำปฏิกิริยากับอาหาร สภาพของอุปกรณ์ต่างๆต้องสมบูรณ์ แข็งแรงทนทาน ไม่เป็นสนิม เครื่องจักรต้องมีอุปกรณ์อย่างเพียงพอ มีการบำรุงรักษาความสะอาด และฆ่าเชื้ออย่างดี
- การควบคุมกระบวนการผลิต ทุกขั้นตอนจะต้องดูแลตามหลักสุขาภิบาล โดยจะต้องรักษาความสะอาดทั้งวัตถุดิบ ส่วนผสม ภาชนะบรรจุ ขั้นตอนการผลิต การเก็บรักษา การขนย้าย ไปจนถึงการขนส่ง
- การสุขาภิบาล จะต้องมีสิ่งอำนวยความสะดวกในการปฏิบัติงานให้ครบครัน เช่น น้ำ อ่างล้างมือ ห้องน้ำ ระบบกำจัดขยะ ระบบระบายน้ำ และการป้องกันสัตว์แมลง
- การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด จะต้องมีการรักษาความสะอาดบริเวณที่ทำการผลิตอาหาร เพื่อช่วยลดการปนเปื้อนของสารอันตรายสู่อาหาร โดยจะต้องรักษาความสะอาดทางเครื่องมือ เครื่องจักร อุปกรณ์ต่างๆ มาจนถึงพื้นที่ที่ทำการผลิต
- บุคลากรและสุขลักษณะ จะต้องมีเครื่องแบบที่สะอาดเหมาะสมต่อการปฎิบัติงาน และป้องกันการปนเปื้อนจากการปฎิบัติงานของบุคลากร สภาพร่างกายจะต้องแข็งแรงสมบูรณ์ ไม่เป็นโรคที่ทำให้เกิดการปนเปื้อนในอาหารได้
ในแต่ละข้อกำหนดมีวัตถุประสงค์หลักเพื่อให้ผู้ผลิตมีการป้องกันการปนเปื้อน และอันตรายทางด้านจุลินทรีย์ เคมี และกายภาพลงสู่ผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้GMP ยังเป็นระบบประกันคุณภาพพื้นฐานและจะมีการพัฒนาไปสู่ระบบอื่นๆในการประกันคุณภาพได้แก่GHP และ HACCP อีกด้วย
GMP (ก่อนจะเปลี่ยนเป็น GHP ) มีประโยชน์ต่อผู้บริโภคดังนี้
- ผู้บริโภคได้รับผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยมีมาตรฐาน
- ช่วยลดข้อผิดพลาดหรือความเบี่ยงเบนที่จะทำให้โรงงานผลิตไม่ได้มาตรฐาน
- ทำให้การผลิตมีความสม่ำเสมอในทุกทุกล็อต
- มีความสะดวกและง่ายต่อการควบคุมรวมถึงการติดตามข้อมูล
- มีความปลอดภัยในการปฏิบัติงานมากขึ้น
- การจัดการดูแลบริหารโรงงานมีความเป็นระบบระเบียบมากขึ้น
มาตรฐาน GHP และ GMP มีความแตกต่างกันอย่างไร
GHPเป็นเครื่องหมายใหม่ที่ CODEX กำหนดขึ้น และบังคับใช้ โดยกำหนดออกมา และต้องมีผลทันทีซึ่งจะมีความแตกต่างจากมาตรฐานเดิม คือ GMP ดังนี้
ชื่อเรียกของมาตรฐาน
โดยชื่อเดิมคือ RECOMMENDED INTERNATIONALCODE OF PRACTIC GENERALPRINCIPLES OF FOOD HYGIENE CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003
เปลี่ยนไปเป็น GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE: GOOD HYGIENE PRACTICES (GHP) AND THE HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) SYSTEM
CODEX กำหนดขึ้น เพื่อต้องการให้ชื่อของมาตรฐานชัดเจน และครอบคลุมในทุกอุตสาหกรรมที่สามารถขอการรับรองมาตรฐานนี้ได้มากขึ้น เนื่องจาก GMP เดิมนั้นตัว “M” ย่อมาจากคำว่า “Manufacturing” แปลว่า “การผลิต” ซึ่งทำให้เกิดความสับสนและเข้าใจผิด กับบางอุตสาหกรรมที่ไม่ได้เป็นผู้ผลิตโดยตรง เช่น การจัดเก็บ การขนส่ง การจัดการคลัง การให้การบริการ ที่ขอการรับรองมาตรฐาน
ซึ่งมาตรฐาน GMP ซึ่งเป็นมาตรฐานเดิม ที่จริงแล้วเป็นมาตรฐานที่ดี แสดงถึงการรับประกันคุณภาพที่มีการปฏิบัติที่ดี และได้รับการพิสูจน์จากกลุ่มนักวิชาการด้านอาหารทั่วโลกแล้วว่า เป็นเครื่องหมายที่สามารถรับรองและ ทำให้ให้ผู้บริโภคอาหารเกิดความปลอดภัยในทุกขึ้นตอนของการผลิตได้ รวมไปถึงจัดเก็บ การขนส่ง และให้บริการ เป็นที่เชื่อถือยอมรับจากผู้บริโภค โดยต้องอาศัยหลายปัจจัยที่เชื่อมโยงสัมพันธ์กัน
ดังนั้นหากทุกโรงงานยิ่งสามารถปฏิบัติตามแนวทางที่กำหนดได้ทั้งหมดนี้ จะทำให้ได้รับเครื่องหมายการันตรี และก็จะทำให้อาหารมีคุณภาพมาตรฐานและมีความปลอดภัยมากที่สุดตามหลักการรับรอง
หลักการรับรองของเครื่องหมาย GMP นั้น ได้ครอบคลุมตั้งแต่พื้นที่สถานที่ตั้งของสถานประกอบการการผลิตสินค้า ไปยันรับรองโครงสร้างอาคารการผลิต และครอบคลมถึงระบบการผลิตที่ดี ให้มีความปลอดภัย มีความสะอาด และมีคุณภาพ ได้มาตรฐานตามที่กำหนดทุกขั้นตอน
นับตั้งแต่การจัดเก็บวัตถุดิบ เริ่มต้นวางแผนการผลิต ระบบควบคุมการผลิต ตั้งแต่วัตถุดิบที่อยู่ระหว่างการผลิต ระบบของการควบคุมขั้นตอนการผลิต ผลิตภัณฑ์ที่สำเร็จรูป การจัดเก็บสินค้า การควบคุมคุณภาพของสินค้า และการขนส่งไปจนถึงผู้บริโภค ต้องมีระบบบันทึกข้อมูลชัดเจน สามารถตรวจสอบและติดตามผลคุณภาพผลิตภัณฑ์ได้ รวมถึง ระบบการจัดการที่ดีในเรื่องสุขอนามัยอีกด้วย (Sanitation และ Hygiene)
ทั้งนี้ เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายมีคุณภาพและความปลอดภัยมากที่สุด และเป็นที่มั่นใจและน่าเชื่อถือ เมื่อถึงมือผู้บริโภค เครื่องหมาย GMP ยังเป็น ระบบประกันคุณภาพพื้นฐาน และเป็นเครื่องหมายแรกๆ ก่อนที่ทางกรมอนามันโลกจะได้พัฒนาไปสู่ระบบประกันคุณภาพอื่น ๆ ต่อไป ได้แก่ HACCP (Hazards Analysis
and Critical Control Points) และ ISO 9000 เป็นต้น
เมื่อ GMP เปลี่ยนมาเป็น GHP ซึ่ง ตัว “H” ย่อมาจากคำว่า “Hygiene” เพื่อทำให้ความหมายสื่อถึงการสามารถครอบคลุมอุตสาหกรรมอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับ “Food Chain” หรือ “ห่วงโซ่อาหาร” ได้ และมีความหมายว่าทุกอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องกับอาหารตั้งแต่เริ่มต้นกระบวนการ ได้แก่ การปลูกผัก เลี้ยงสัตว์ การเก็บเกี่ยว การจัดเก็บ การขนส่ง การแปรรูป ผู้ผลิตบรรจุภัณฑ์ ผู้ให้บริการกำจัดสัตว์พาหะ ตลอดจนไปถึงผู้ขายอาหารล้วนต้องมีส่วนสำคัญกับความปลอดภัยของ “ผู้บริโภคคนสุดท้าย” ทั้งสิ้น เพราหากเกิดความผิดพลาดที่ขั้นตอนใดๆใน “ห่วงโซ่อาหาร” นี้ ก็สามารถทำให้เกิดอันตรายกับผู้บริโภคได้ทั้งสิ้น
GHP มีการเปลี่ยนข้อกำหนดในลักษณะใหม่
ในข้อกำหนด GMP (มาตรฐานเดิม) นั้นมีการแบ่งข้อกำหนดเป็นทั้งหมด 10 ข้อกำหนดหลักด้วยกัน โดยแต่ละข้อจะระบุ ข้อกำหนดย่อยเป็นอิสระ เช่น 9.1, 10.1 เป็นต้น และมีการแยกมาตรฐาน HACCP อยู่ในส่วนของภาคผนวก (Annex)
แต่มาตรฐานใหม่ GHP มีการเขียนข้อกำหนดที่ต่างไปจากเดิม คือ จะมีการแบ่งข้อกำหนดทั้งหมดเป็น 9 ข้อกำหนดหลักก็จริง แต่ข้อกำหนดย่อยนั้นจะต่อเนื่องกันไป โดยเครื่องหมาย GHP นั้นจะอยู่ในข้อกำหนด Chapter (ส่วนที่) 2 ที่มี Section (บทที่) 1 ถึง 9 โดยมีข้อกำหนดย่อยที่ต่อเนื่องกันทั้งหมดตั้งแต่ข้อ 1 – 134
ส่วนเครื่องหมาย HACCP นั้นจะถูกกำหนดอยู่ในข้อกำหนด Chapter (ส่วนที่) 2 ที่มี Section (บทที่) 1 ถึง 3 โดยมี ข้อกำหนดย่อยที่ต่อเนื่องกันทั้งหมดตั้งแต่ข้อ 135 – 189
มาตรฐาน HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) คือ ระบบวิเคราะห์อันตรายอาหาร และวิเคราะห์จุดวิกฤติที่การผลิตต้องควบคุม ซึ่งใช้เป็นเครื่องมือในการชี้เฉพาะเจาะจง ประเมิน และควบคุมอันตราย ที่มีโอกาสเกิดขึ้นในผลิตภัณฑ์อาหารได้ ระบบนี้ได้รับการยอมรับกันอย่างกว้างขวางจากนานาประเทศ และมีการพูดถึงประสิทธิภาพ การประกันความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหารสำหรับผู้บริโภคกันอย่างกว้างขวาง
เนื่องจากระบบ HACCP เป็นมาตรฐานระบบที่ออกแบบมา เพื่อควบคุมอันตราย เฉพาะจุด หรือแต่ละขั้นตอนการผลิต ที่อันตรายเหล่านั้นอาจมีโอกาสที่จะเกิดขึ้นได้ จึงสามารถประกันความปลอดภัยได้ดีกว่าการตรวจสอบแบบปกติ หรือผลิตภัณฑ์หรือการควบคุมคุณภาพที่ใช้กันอยู่เดิมซึ่งมีความจำกัดของขนาดตัวอย่าง
นอกจากนั้นระบบมาตรฐาน HACCP ยังมีศักยภาพในการระบุบริเวณ หรือจุดของขั้นตอนการผลิต ที่มีโอกาสเกิดความผิดพลาดและอุนตรายขึ้นได้ ถึงแม้ว่าจุดหรือในขั้นตอนดังกล่าว จะยังไม่เคยเกิดอันตรายมาก่อนก็ตาม ซึ่งนับว่า HACCP เป็นประโยชน์อย่างยิ่งต่อการดำเนินงานเกี่ยวกับการผลิตอาหารในยุคใหม่
GHP มีการปรับเพิ่มอันตรายด้าน Allergen
GHP ได้มีการเพิ่มอันตรายด้าน Allergen หรือสารที่ก่อให้เกิดการแพ้ GMP Version 4 เดิมนั้นประกาศใช้ตั้งแต่ ปี 2003 ซึ่งมีระยัเวลาที่ค่อนข้างนาน และในสมัยนั้นยังกำหนดอันตรายของอาหารเป็น 3 ด้านเท่านั้น ได้แก่
แต่ในปัจจุบันได้มีวิวัฒนาการทางด้านอาหารเพิ่มมากขึ้น และตลอดจนอาจจะมีการเกิดอันตรายใหม่ ๆ เพิ่มขึ้นตามมาอีกด้วย เช่น สารก่อให้เกิดการแพ้ และเริ่มมีบางคนที่แพ้สิ่งที่อยู่ในอาหารมากขึ้น ไม่ว่าจะเป็น อาหารทะเล อาหารที่ทำจากถั่ว เป็นต้น
จึงทำให้ต้องมีการปรับ ข้อกำหนด และเพิ่มเป็นอีก 1 อันตรายที่ต้องมีการประเมินความเสี่ยง และกำหนดมาตรการในการควบคุมเพิ่มเติม เพื่อป้องกันไม่ให้ผู้บริโภคที่แพ้อาหารนั้น ๆ ได้รับประทานโดยที่ไม่ตั้งใจ ซึ่งเมื่อผู้ที่แพ้อาหารรับประทานเข้าไปแล้วมีอันตรายตั้งแต่แค่เป็นผื่นคัน หรือรุนแรงถึงขั้นเสียชีวิตได้
กำหนดรูปแบบฟอร์มเอกสารการวิเคราะห์อันตรายใหม่ใน HACCP
ในมาตรฐานใหม่ หรือ GHP จะเอกสารที่มีการเปลี่ยนแปลงรูปแบบ ดังนี้
จะไม่มีการกำหนดตัวอย่างคำถามที่ใช้ในการตัดสินใจจุด CCP หรือ CCP Decision Tree นั่นหมายความว่า ผู้ประกอบการ (FBOs) จะสามารถกำหนดเกณฑ์การประเมินของตนเองขึ้นมาได้ แต่อย่างไรก็ดีต้องเป็นเกณฑ์ที่สามารถอธิบายให้กับผู้ตรวจประเมินได้เข้าใจถึงเกณฑ์การประเมินดังกล่าว ซึ่งจะต้องอยู่บนพื้นฐานของความเสี่ยง และความรุนแรงที่มีผลกระทบต่อความปลอดภัยของอาหารที่มีต่อผู้บริโภคเป็นสำคัญที่สุด
และมีการเปลี่ยนแบบฟอร์มเอกสารการวิเคราะห์อันตรายใหม่คือเอกสาร Hazard Analysis และ เอกสารควบคุมจุดวิกฤต HACCP Worksheet ถ้าองค์กรใดที่ส่งสินค้าเพื่อส่งออกไปยังสหรัฐอเมริกาอยู่แล้ว คงจะคุ้นเคยกับเอกสารชุดนี้เป็นอย่างดี เพราะเป็น เอกสารที่ใช้สำหรับการทำเอกสาร HACCP เพื่อส่งให้กับ USFDA แต่สำหรับผู้ที่ไม่คุ้นเคยอาจต้องทำการศึกษารูปแบบของเอกสารดังกล่าวเพิ่มเติม แล้วนำข้อมูลที่เคยเขียนอยู่ในแบบฟอร์มเดิมมาลงบันทึกลงไปในแบบฟอร์มเอกสารใหม่นี้
อย่างไรก็ตามควรมีการปรึกษาผู้เชี่ยวชาญเพื่อความถูกต้องของการวิเคราะห์จุดอันตราย เพราะจะมีความแตกต่างของ ระบบการวิเคราะห์ซึ่งอันตรายพอสมควร
การเพิ่ม Validate เพื่อพิสูจน์ยืนยันสำหรับบางมาตรการควบคุม ที่มีความสำคัญ
GMP Version Validate ต้องมีการกำหนดในแต่ละจุดวิกฤติ โดยจะทำให้สามารถลดระดับอันตรายสู่ระดับที่ยอมรับได้ แต่ในมาตรฐานใหม่GHP ได้มีการเพิ่มการ Validate เพื่อให้พิสูจน์ยืนยันสำหรับบางมาตรการควบคุม ที่จะต้องมีความสำคัญ เช่น กระบวนการทำความสะอาดผลิตภัณฑ์ และอุปกรณ์ที่ต้องสัมผัสกับตัวผลิตภัณฑ์ ทำให้สร้างความมั่นใจว่าการทำความสะอาดด้วยวิธีต่างๆนั้น ทำให้ลดอันตรายด้านจุลินทรีย์ และสารเคมีต่างๆ ที่จะส่งผลให้อาหารมีการปนเปื้อน และเป็นอันตรายต่อผู้บริโภค
สรุปข้อกำหนดของ GHP ที่ผู้ประกอบการต้องนำไปปรับใช้
สุขลักษณะที่ดีในการผลิต
การผลิตอาหาร หรือกระบวนการต่างๆจะต้องมีสุขลักษณะที่ดีในการผลิต หากมีอันตรายแล้วจะเกิดปัญหาต่อผู้บริโภคได้ ซึ่งจะเป็นเรื่องของการ “ป้องกัน” อันตรายที่อาจจะก่อให้เกิดการปนเปื้อนลงสู่อาหาร ซึ่งประกอบด้วยข้อกำหนดดังนี้
- ต้องมีการออกแบบสถานที่ และสิ่งอำนวยความสะดวก ตั้งแต่ทำเลที่ตั้งอาคาร อุปกรณ์ เครื่องจักรในการผลิตต้องสามารถป้องกัน และไม่ก่อให้เกิดการปนเปื้อนกับอาหารได้
- ต้องจัดให้มีการฝึกอบรม และความสามารถ และพนักงานต้องได้รับการฝึกอบรมเพื่อให้มีความเข้าใจ มีจริยธรรมองค์กร ตระหนักถึงพฤติกรรมและการปฏิบัติงานอย่างมีสุขลักษณะที่ดีในการทำงาน
- ต้องการบำรุงรักษาอยู๋สม่ำเสมอ และการสุขาภิบาล พื้นฐานที่สำคัญของการผลิตอาหารให้ปลอดภัยคือ ความสะอาดของการผลิต
- การดูแลอุปกรณ์เครื่องจักรให้มีความสะอาด สามารถใช้งานได้ และบำรุงรักษาให้อยู่ในสภาพสมบูรณ์ ไม่ชำรุดที่ก่อให้เกิดการปนเปื้อนกับอาหาร
- การควบคุมสัตว์พาหะนำโรค เช่น แมลงต่างๆ หรือหนู ที่หากผู้บริโภคพบในอาหารก็จะเสื่อมเสียความมั่นใจในการซื้อผลิตภัณฑ์ซ้ำในครั้งต่อไป รวมถึงอาจสื่อสารให้คนอื่นทราบผ่าน Social Media ต่างๆทำให้ผู้ประกอบการเสียชื่อเสียงได้
- มีการควบคุมของเสีย เพื่อไม่ให้เป็นแหล่งสะสมของเชื้อโรค / แหล่งที่อยู่อาศัยของสัตว์พาหะ
- ต้องมีการควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล เพื่อให้แน่ใจว่าผู้ที่สัมผัสอาหารโดยตรง หรือโดยอ้อม สามารถรักษาสุขภาพส่วนบุคคลที่เหมาะสม และสามารถรักษาระดับความสะอาดส่วนบุคคลที่เหมาะสมและมีความประพฤติตนดำเนินงานในลักษณะที่เหมาะสมเพราะ บุคลากรที่ไม่รักษาระดับความสะอาดส่วนบุคคลในระดับที่เหมาะสม ผู้ที่มีความเจ็บป่วย มีเงื่อนไขบางอย่าง หรือมีพฤติกรรมที่ไม่เหมาะสม สามารถสร้างการปนเปื้อนอาหารและส่งความเจ็บป่วยต่อผู้บริโภคผ่านทางอาหาร
- ต้องมีการการควบคุมการปฏิบัติงาน ให้ฝ่ายการผลิตอาหารที่ปลอดภัย และเหมาะสำหรับการบริโภคของมนุษย์ โดยมีข้อกำหนด การออกแบบเกี่ยวกับวัตถุดิบ ส่วนผสมอื่น ๆ ส่วนประกอบ / สูตรการผลิต การแปรรูป การจัดจำหน่าย และการใช้งานของผู้บริโภค เพื่อให้เป็นไปตามความเหมาะสมกับธุรกิจอาหาร
- ต้องมีการประยุกต์ใช้ การติดตาม ผล และทบทวนระบบควบคุมที่มีประสิทธิภาพตามความเหมาะสมกับธุรกิจอาหารนั้นๆ
- ต้องให้ข้อมูลผลิตภัณฑ์ และความรู้กับผู้บริโภค โดยเป็นข้อมูลที่เหมาะสมเกี่ยวกับอาหารเพื่อให้แน่ใจว่า มีข้อมูลที่ เพียงพอ และเข้าถึงได้โดยผู้ใช้ถัดไป ในห่วงโซ่อาหาร หรือ ผู้บริโภค เพื่อให้สามารถจัดการจัดเก็บ ดำเนินการ เตรียม และแสดงผลิตภัณฑ์ได้อย่างปลอดภัย และถูกต้อง ผู้บริโภคสามารถ ระบุสารก่อภูมิแพ้ที่มีอยู่ในอาหาร และสามารถระบุ และถอดล็อต หรือ แบทช์ได้อย่างง่ายดายหากจำเป็น
ผู้บริโภคหรือลูกค้า ควรที่จะได้รับข้อมูลที่เพียงพอเกี่ยวกับสุขลักษณะอาหารเพื่อให้สามารถ ตระหนักถึงความสำคัญของการอ่าน และทำความเข้าใจของฉลาก และตัดสินใจเลือกตัวเลือกที่เหมาะสมกับบุคคล รวมถึงเกี่ยวกับสารก่อภูมิแพ้ และป้องกันการปนเปื้อนของเชื้อโรคในอาหาร โดยการจัดเก็บการเตรียม และ การใช้อาหารอย่างถูกต้อง
ข้อมูลในผลิตภัณฑ์ที่ไม่เพียงพอ และ / หรือ ความรู้ที่ไม่เพียงพอของผู้ผลิต เกี่ยวกับสุขอนามัยอาหารทั่วไป สามารถนำไปสู่ผลิตภัณฑ์ที่ผิดพลาดได้ในขั้นต่อไปในห่วงโซ่อาหาร
การจัดการ และบริหารงานที่ผิดพลาดดังกล่าว อาจส่งผลให้เกิดความเจ็บป่วยหรือผลิตภัณฑ์ไม่เหมาะสมต่อการบริโภค แม้ว่าจะมีการดำเนินมาตรการการควบคุมสุขอนามัยที่เพียงพอก่อนหน้านี้ในห่วงโซ่อาหาร
ข้อมูลในผลิตภัณฑ์ที่ไม่เพียงพอ เกี่ยวกับ สารก่อภูมิแพ้ในอาหาร และส่วนผสมต่างๆ อาจส่งผลให้เกิดการเจ็บป่วยหรืออาจถึงแก่ชีวิตสำหรับผู้ที่แพ้
และในระหว่าง การขนส่ง ควรดำเนินมาตรการตามที่จำเป็นเพื่อ ปกป้องอาหารจากแหล่งที่อาจเกิดการปนเปื้อนรวมถึงสารก่อภูมิแพ้ที่สัมผัสได้ นอกจากนี้ต้องป้องกันอาหารจากความเสียหายที่อาจทำให้อาหารไม่เหมาะสมต่อการบริโภค และจัดให้มีสภาพแวดล้อมที่ควบคุมการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ ที่ทำให้เกิดโรค การเน่าเสีย หรือก่อให้เกิดสารพิษในอาหารอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งทำให้อาหารอาจมีการปนเปื้อน หรือ ไม่ถึง จุดหมายปลายทางในสภาวะที่เหมาะสมสำหรับการบริโภค ยกเว้นแต่จะมีการปฏิบัติด้านสุขอนามัยที่มีประสิทธิภาพก่อน และระหว่างการขนส่ง แม้ว่าจะมีการปฏิบัติด้านสุขอนามัยที่เพียงพอก่อนหน้านี้ในห่วงโซ่อาหาร
ข้อมูลสำหรับการวิเคราะห์ และการควบคุมขั้นตอนที่วิกฤตต่อความปลอดภัยของอาหาร (HACCP)
โดยระบบเครื่องหมาย HACCP นั้น ได้รับการออกแบบ และพิสูจน์ยืนยัน (Validate) และ ดำเนินการตาม 7 หลักการ ดังต่อไปนี้:
PRINCIPLE 1: การวิเคราะห์อันตราย และการกำหนดมาตรการควบคุม
PRINCIPLE 2: การกำหนดจุดวิกฤต Critical Control Points (CCPs)
PRINCIPLE 3: การกำหนด และการพิสูจน์ยืนยันค่าวิกฤต Critical limits
PRINCIPLE 4: การติดตามจุดวิกฤต CCPs. Monitoring
PRINCIPLE 5: การกำหนดการแก้ไขกรณีที่พบการเบี่ยงเบนจากค่าวิกฤตที่กำหนด
PRINCIPLE 6: การพิสูจน์ยืนยันแผน HACCP และการทวนสอบประสิทธิภาพของระบบ
PRINCIPLE 7: การจัดทำเอกสา
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) คืออะไร
มาตรฐาน HACCP เป็นมาตรฐานเพื่อเป็นระบบวิเคราะห์อันตรายของอาหาร และจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ซึ่งเป็นเครื่องมือที่มีความเฉพาะเจาะจง ประเมินและควบคุมอันตรายได้ ซึ่งระบบนี้เป็นที่ยอมรับกันอย่างกว้างขวาง ทั้งในไทยและต่างประเทศ เพราะมีประสิทธิภาพในการรับประกันความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหารที่ส่งต่อไปยังผู้บริโภค
นอกจากจะช่วยควบคุมอันตรายในขั้นตอนการผลิตได้แล้ว ยังสามารถมีศักยภาพในการระบุบริเวณ หรือขั้นตอนการผลิตที่มีโอกาสเกิดการผิดพลาดขึ้นได้ แม้ว่าจุดจุดนั้นอาจจะยังไม่มีเหตุการณ์ที่อันตรายเกิดขึ้นมาก่อน
